Дозировка — процесс заполнения полимерного сырья в прессовальную машину, характеризующийся количественными особенностями.

Существует несколько способов дозирования пресс-порошков: объемный, массовый и штучный. В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирается с помощью сосуда или бункера известного объема, во втором случае навеска материала взвешивается, в третьем — берется определенное число таблеток известной массы. Наиболее точным является второй метод, наиболее простым и удобным — третий. Первый метод сохраняет свое значение лишь при использовании многогнездовых форм, где его применение в некоторых случаях более удобно.

Важный недостаток объемной дозировки — низкая точность, связанная с различием объемной плотности разных партий материала. Это вызывает необходимость изменения мерного объема, что на практике достаточно сложно. Недостаток массовой дозировки состоит в ее трудоемкости и длительности, однако разработка простых и надежных электронных весовых дозаторов позволяет в значительной степени преодолеть этот изъян. С другой стороны, такая дозировка позволяет свести к минимуму потери пресс-материала, а в ряде случаев, особенно при использовании пресс-форм закрытого типа, точная дозировка служит важнейшим условием получения качественных изделий.

Штучная дозировка очень проста и удобна, она значительно улучшает условия работы (резко снижает запыленность), повышает производительность, позволяет уменьшить объем загрузочной камеры, а следовательно, и размеры пресс-форм, и существенно ускорить разогрев уплотненного пресс-материала в форме. Важнейшим преимуществом штучной дозировки является возможность использования высокочастотного подогрева пресс-материала.

Пожалуй, единственным, но весьма существенным ее недостатком является необходимость включения в процесс производства таблетмашин, и связанное с этим увеличение капитальных затрат.

В некоторых конструкциях прессов предусмотрено таблетирование материала при обратном ходе верхнего пуансона, однако такие конструкции еще недостаточно совершенны.

Лит.: «Производство изделий из полимерных материалов» ред. В.К. Крыжановского, изд. Профессия, Спб 2004

Дымовыделение– выделение летучих соединений из материалов при горении и воздействии пламени.

Датчик давления — это устройство, физические параметры которого изменяются в зависимости от давления. В датчиках давление преобразуется в электрический, пневматический, цветовой или другой сигнал.

Расположение датчиков давления в литьевой форме зависит от поставленной задачи.

Следует обратить внимание на следующие рекомендации:

• достоверный сигнал исходит от датчика, который регистрирует давление в полости формы на участке рядом с литником; для монтажа датчика рекомендуется выбирать точку на участке, отличающемся наибольшей толщиной стенки, поскольку затвердевание здесь происходит последним;

• при использовании формующей полости с несколькими впускными литниками датчик следует устанавливать в той точке, где при изготовлении изделия ожидаются наибольшие трудности;

• измерение давления в разводящем канале не способно дать существенную информацию относительно процесса заполнения формы;

• размещение датчика давления на некотором расстоянии от литника имеет преимущество только в редких, специфических случаях, например, использование литьевых форм, в которых внутри полости существуют критические участки, где необходимо избегать пиков давления.

Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Деформирование — это расчетная величина, с помощью которой изучают полимерные материалы.

Оценку состояния материалов, в частности полимеров, чаще всего проводят путем изучения их деформации. За характеристику состояния полимерного тела принимают величину деформации, развившейся за определенное время при заданных температуре и уровне напряжения. Для характеристики деформаций используют различные величины в зависимости от уровня деформаций. При малых упругих деформациях чаще пользуются относительным изменением размеров деформируемого тела по отношению к начальному состоянию.

При относительно больших деформациях удобнее применять относительные величины или коэффициенты деформации. Например, для объемного тела в виде прямоугольника или куба это коэффициент удлинения (вытяжки); коэффициент обжатия (восстановления) по толщине; коэффициент уширения (сужения) по ширине. В зависимости от величины конечных размеров по отношению к начальным коэффициенты деформации могут быть как больше единицы, так и меньше.

Лит.: «Экструзия профильных изделий из термопластов» ред. В.П. Володин, изд. Профессия, Спб 2005

Дозировка весовая представляет собой более точный метод, но как правило, требует больших затрат, чем объемное.

Данный метод подходит для полимерного сырья с наполнителем из длинного волокна и крошки, которое не является сыпучим, а значит и не может быть дозировано по объему. Весовое дозирование требует от производителя неизменной кажущейся плотности полимерного сырья, что позволит избежать колебаний насыпного веса. Более трудоемким является дозировка препрега, который в случае своего клейкого состояния поставляется уложенным между пленками. После удаления пленки пре-прег должен быть разрезан в соответствии с контуром изделия, как можно более точно, поскольку иначе облой станет причиной преждевременного смыкания пресс-формы.

Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Датчик температуры давления — это датчик, устанавливаемый на поверхности литьевой формы, для контроля над температурой.

Для оптимального контроля над температурой поверхности в литьевой форме следует устанавливать термочувствительные элементы. В каждой части формы необходимо закрепить отдельный температурный датчик, чтобы при различном термостати-ровании обеих частей иметь возможность раздельного контроля температур.

По возможности, датчик следует крепить как можно ближе к оформляющей полости литьевой формы, и, кроме того, он не должен располагаться в непосредственной близости к термостатирующим каналам.

Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Диатомит — рыхлая или сцементированная кремнистая горная порода белого, светло-серого или желтоватого цвета.

Диатомит более чем на 50% состоит из панцирей диатомей. Диатомиты обладают большой пористостью, малой плотностью, адсорбционными и теплоизоляционными свойствами.

Дозировка объемная — это дозировка которая гарантирует неизменную насыпную плотность полимерного сырья.

Объемная дозировка является, пожалуй, наиболее часто используемым методом. Однако производитель полимерного сырья должен гарантировать неизменную насыпную плотность, а также достаточную сыпучесть материала.

Оба этих свойства могут быть легко проверены на предприятии, занимающемся переработкой полимерного сырья.

Для того чтобы все гнезда пресс-формы заполнялись одновременно, дозировка полимерного сырья всегда должна осуществляться автоматически. Для этого используются так называемые загрузочные шаблоны. Время контакта полимерного сырья с горячей пресс-формой должно быть непродолжительным, чтобы смыкание пресс-формы могло произойти мгновенно.

Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005

Двухшнековый экструдер — один из наиболее важных видов экструзионной техники.Могут быть использованы для решения широкого класса задач экструзии профилей труб ПВХ, а также приготовления гранулированных композиций для дальнейшей переработки.

Диафрагма эластичная — это основной метод переработки армированных полимеров с использованием монолитных пресс-форм.

Одним из самых распространенных методов является вакуумное формование с эластичной диафрагмой. В обработанную антиадгезионным слоем пресс-форму закладываются армирующий наполнитель, и заливается смола. Накладываемая сверху эластичная диафрагма герметично натягивается, образуя вакуум. Смола распределяется, а многослойный материал уплотняется. Эластичная диафрагма может прижиматься и в результате избыточного давления — достаточно жестко закрыть пресс-форму над диафрагмой. Давление создается между эластичной диафрагмой и верхним кожухом. При работе с повышенным давлением естественно возможно проявление больших усилий, чем при вакуумном формовании. Иногда оба этих метода сочетаются друг с другом.начальным коэффициенты деформации могут быть как больше единицы, так и меньше.

Лит.: «Переработка пластмасс» ред. А.Д. Паниматченко, изд. Профессия, Спб 2005