Изол
Раньше для гидроизоляции применялись различные рулонные и мастичные материалы на основе битумов и дегтевых материалов. Однако эти материалы имеют ряд недостатков: малую морозостойкость, склонность к образованию трещин даже при небольших деформациях сооружений, следствием чего являлось нарушение изоляции, и т. п.
Введение в состав этих материалов синтетических полимеров позволило резко улучшить их свойства и получать кровельные и гидроизоляционные материалы высокого качества. Одним из таких материалов является изол.
Изолом называют безосновный гидроизоляционный и кровельный материал, изготовленный из регенерированной резины и битума с введением в него различных наполнителей.
Это резинобитумное вяжущее вещество получают путем девулканизации изношенной резины (старые автопокрышки, резинотехнические изделия и пр.) вместе с битумом и последующей пластификацией материала. Вяжущее представляет новый вид сырья, отличающийся по физико-механическим свойствам как от резины, так и от битума.
В зависимости от состава резинобитумного вяжущего, а также от количества и качества применяемых наполнителей изол можно изготовлять в виде рулонного материала для гидроизоляции и кровли, а также в виде кровельных плиток или гидроизоляционной мастики. Примерные составы различных видов изола приведены в табл. 43.
Таблица 43. Состав изола для изготовления различных материалов (в %)|
Изол, предназначенный для гидроизоляции и исследуемый в качестве кровельного материала, выпускают по ГОСТ 10296—62 в виде рулонов шириной 1000 мм площадью не менее 10 м²; толщина материала — 2 мм с допускаемыми отклонениями ±0,2 мм.
В отличие от толя и рубероида изол не имеет картонной основы со всеми ее отрицательными свойствами. Изол очень водостоек (водопоглощение не более 1%) и гнилостоек.
Преимуществом изола является также сохранение пластичности при отрицательных температурах, что особенно важно при эксплуатации изола в качестве гидроизоляционного материала в фундаментах и других конструкциях, где возможны осадки и деформации. Температура хладоемкости изола ниже —15°; температура хрупкости его не выше —30°.
При использовании изола для гидроизоляции больших площадей (бассейнов, резервуаров, устройства кровли) полотнища его соединяют путем сварки кромок полотнищ и разравнивания шва специальной гладилкой.
Кровельные плитки из изола, имеющие высокую плотность и твердость вследствие повышенного количества минеральных наполнителей, изготовляют путем штамповки из листа изола.
При введении в состав кровельных плиток в качестве наполнителя волокнистых материалов (например, отходов от переработки хлопка) их прочность значительно возрастает.|
Плитки, имеющие толщину 4—6 мм, используют для устройства чешуйчатой кровли путем приклеивания к основанию мастикой или креплением на гвоздях (к деревянной обрешетке). Поверхность плиток можно окрашивать масляной краской в разные цвета.
Изоловые плитки в эксплуатации значительно долговечнее рубероида: они плотны, водонепроницаемы и не хрупки; по кровле из таких плиток можно ходить.
Мастика из изола обладает высокими клеящими свойствами по отношению к металлу, стеклу, керамике, бетону. Основное назначение мастики — гидроизоляция. Особенно полезно применять ее в тех случаях, когда требуется гидроизолировать поверхности сложной формы.
Как видно из табл. 43, основным сырьем для производства изола являются старая дробленая резина, битум, рубракс и наполнители. В качестве наполнителей можно использовать любой тонко размолотый минеральный материал, обладающий активной поверхностью в отношении вяжущего. Такими наполнителями могут служить тальк, известняк, инфузорная земля, маршаллит, сортовой и несортовой асбест и т. п.
Лучшим волокнистым наполнителем является асбест, обладающий способностью адсорбировать на своей поверхности большое количество вяжущего вещества, что придает материалу повышенную прочность.
Кроме основных компонентов — вяжущего и наполнителей — в состав изола вводят в качестве пластификатора кумароновый полимер (2% от веса массы), а в качестве антисептика — креозотовое масло в количестве 1%. Это сырье широко применяют в линолеумном производстве.|
Процесс производства рулонного изола складывается из следующих основных операций:
1) дозировки сырья;
2) девулканизации старой резины (резиновой крошки) в смесителе;
3) пластификации массы на вальцах;
4) формования и прокатки на каландре;
5) обрезки кромок полотна и посыпки его тальком;
6) намотки рулонов, маркировки и упаковки.
Дополнительной операцией в этом производстве может быть измельчение (дробление) старой резины, если ее не получают со специальных производств в виде крошки с величиной частиц не более 1 мм.
Смеситель СМ-400 применяют для девулканизации старой резины. Первоначально в этот смеситель загружают резиновую крошку, битум и кумароновый полимер. Девулканизацию резины производят при 150° в течение 1 ч или в более короткий срок (30—40 мин при температуре 170—180°). В смесителе резина активно набухает, частично растворяется в полимере и битуме, причем часть ее сополимеризуется.
С целью получения однородной и пластичной массы резинобитумную смесь обрабатывают на разминально-смесительной машине. При этом происходит дальнейшая деструкция и пластификация ее.|
В полученное резинобитумное вяжущее вводят рубракс и минеральные наполнители. Массу вновь перемешивают в смесителе в течение 8—10 мин и снова вальцуют частями по 25—30 кг. Вальцевание длится 5—7 мин при температуре вальцов в пределах 40—50°, для поддержания которой необходимо постоянно охлаждать вальцы.
Формуют полотно и заключительную его прокатку ведут на трех- или четырехвалковом каландре. Температура валков каландра должна быть в пределах 40—50°. Прокатка изола на каландре придает ему повышенную плотность, ровную глянцевую поверхность.
Выходящее из каландра полотно изола посыпают равномерным тонким слоем талька во избежание слипания полотна, смотанного в рулон, а после обрезки специальными ножами кромок сматывают в рулоны длиной 15—20 м. Обрезанные кромки, а также бракованные куски изола можно использовать полностью путем дробления и добавления в резинобитумную смесь для начальной стадии производства.
В табл. 44 приведены физико-механические показатели безосновных рулонных материалов — изола и ГМП.
Таблица 44. Физико-механические показатели безосновных рулонных материалов
Примечание. Изол марок М, Т и Э вырабатывают по специальным заказам.
19913 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
